Cosa significa e come funziona il sistema MRP
Qual è il significato di MRP? Sempre più aziende si interessano a questo nuovo processo di logistica complessa, in grado di migliorare sensibilmente l’intero assetto aziendale organizzativo. MRP è l’acronimo di Material Requirements Planning, in italiano traducibile con “Pianificazione del fabbisogno di materiali”. Ma cosa significa in campo operativo?
MRP, cos’è?
La Material Requirements Planning o Pianificazione dei fabbisogni materiali, più comunemente conosciuta come MRP, rappresenta i sistemi pensati per la gestione e il coordinamento di tutti i processi relativi all’acquisizione, alla produzione e alla consegna del prodotto finito. Grazie alla MRP è possibile pianificare gli ordini di produzione e di acquisto in base a diversi fattori, come la richiesta del mercato o il lead time di produzione.
Il sistema MRP nasce negli anni ‘70 ed oggi è ritenuto il padre delle più moderne tecnologie di ottimizzazione dei processi aziendali, come l’ERP, il CRM o il MES, solo per citarne alcuni.
Il funzionamento del sistema MRP
Il principio base del sistema di fabbisogno dei materiali di produzione è l’ottimizzazione delle scorte sulla base delle esigenze aziendali. Molte imprese, infatti, hanno una produzione basata sulla stagionalità, dove la necessità del prodotto finito non è mai costante. Per questo motivo è necessario gestire risorse e materie prime in relazione alla domanda sul mercato del prodotto finito.
Per potere calcolare l’MRP è necessario affidarsi a 3 input di dati, eccoli nel dettaglio:
- il programma di produzione: di quanti prodotti finiti necessita l’impresa in un dato periodo di tempo? Quanta domanda ha già ricevuto e quanta ne riceverà?
- la distinta base: quali e quante materie prime sono necessarie per arrivare al prodotto finito?
- le scorte: quali sono le scorte in magazzino di materie prime, materiali vari e prodotti finiti?
I vantaggi del Material Requirements Planning
Per le aziende che producono con diversi picchi di domanda il sistema MRP è molto più conveniente del classico sistema a intervallo fisso.
In primis perché comporta un abbassamento dei livelli delle scorte e una conseguente efficienza. In secondo luogo, non si rifà con precisione ad analisi sullo storico, bensì a previsioni future, garantendo una migliore gestione dei prodotti con domanda variabile. Infine, funziona come uno strumento programmatico efficace, che consente di tenere sempre sotto controllo l’efficacia della produzione.
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